Cuda techniki z Mielca podbijają świat

Jest 1993 rok. Urodzony na Podkarpaciu, mieszkający w Niemczech inżynier Henryk Bury wpada na pomysł uruchomienia w rodzinnym kraju biznesu. W małej kamienicy przy al. Piłsudskiego w Rzeszowie rozpoczyna produkcję ładowarek do telefonów komórkowych. A w zasadzie do potężnych radiotelefonów "Centertela" - kompletnej nowości na polskim rynku.

Biznes rozwija się błyskawicznie. Firma Bury szybko wzbogaca produkcję o uchwyt na telefon. W 1997 roku przenosi się do nowej siedziby, na ul. Wspólną. Tu produkuje prawdziwe jak na tamten czas rarytasy. Uchwyt na komórkę jest połączony z ładowarką i zestawem głośnomówiącym. Ma też dodatkową, zewnętrzną antenę do telefonu. Do firmy Bury zgłasza się... Toyota. Gigantyczny japoński producent samochodów chce, aby polski producent wyposażał jego wozy w zestawy głośnomówiące. Jest jeden warunek: Bury Technologies musi dysponować większą siedzibą. Pomysł upada?

- Broń Boże! - woła Jerzy Makarski, dyrektor prokurent w firmie Bury. - Szef szybko decyduje się na budowę nowego zakładu. Pewnie ze względu na lokalny patriotyzm wybór pada na Mielec. Dostajemy ten kontrakt, a potem firma rozwija się w błyskawicznym tempie. Dzisiaj współpracujemy z Volkswagenem, Audi, Skodą, Mercedesem a także luksusowymi Porsche, Bentleyem i oczywiście Bugatti.

Bez papierka nie wejdziesz

Mielecka firma robi wrażenie. Potężny obiekt o powierzchni 16 tys. metrów kwadratowych jest starannie zaplanowany i podzielony na kluczowe działy. Osobno siedzą projektanci, mechanicy, konstruktorzy, elektronicy i monterzy. W sumie 600 pracowników. Każdy dział ubrany w uniformy innego koloru: białe - elektronicy, zielony - zespół czuwający nad produkcją plastikowych elementów, niebieski - konstrukcja i budowa maszyn.

Wizytę na produkcji zaczynamy od działu produkcji płytek elektronicznych. Przed wejściem niespodzianka. Do podeszwy buta trzeba przykleić żółty papierowy pasek, odprowadzający z ciała ładunek elektrostatyczny. Po co? Aby nie popsuć żadnego z produkowanych tu elementów. Działanie paska po dotknięciu dłonią czujnika sprawdza automatyczna bramka. Zielone światełko - można wejść. Czerwone - pasek nie funkcjonuje jak należy.

- Mamy nowoczesną linię automatycznie produkującą i testującą płytki, będące bazą pod konkretne urządzenia w naszej ofercie - wyjaśnia Robert Guretzki, szef marketingu w BT. - Maszyny czuwają m.in. nad tym, aby poszczególne elementy były dobrze zespojone i funkcjonowały jak należy. W tym dziale mamy setkę fachowców.

Drukarka czaruje w trójwymiarze

Równolegle do płytek w dziale odlewniczym trwa produkcja obudów do poszczególnych urządzeń. Do maszyn na linii produkcyjnej montuje się stemple, przez wiele tygodni misternie projektowane i tłoczone przez wykwalifikowanych mechaników. Frezarki tłoczą nawet maleńkie literki, dzięki czemu właściciel BMW może wozić telefon w uchwycie z logo marki jego wozu.

Na dziale wtryskarek roztopione w wysokiej temperaturze tworzywo sztuczne jest wtryskiwane w przygotowane wcześniej formy. Obudowy są gotowe po kilkudziesięciu sekundach i niemal od razu można wysłać je do działu montażu.

Aby uchwyty i elementy dokładnie pasowały do samochodów, pod które są dedykowane, specjaliści w dziale projektów mają do dyspozycji kompletne kokpity od najnowszych modeli samochodów. Niestety tu nie można robić zdjęć, bo niektóre elementy pochodzą z samochodowych nowości, które do sprzedaży wejdą dopiero za kilka miesięcy...

Co ciekawe, w razie potrzeby w kilka minut można stworzyć trójwymiarowy projekt każdej obudowy czy elementu.

- Służy do tego taka drukarka trójwymiarowa. Wystarczy zamontować kasety z materiałem do odlewu i przesłać projekt z komputera. Potem patrzymy jak element rośnie dosłownie w oczach. O proszę, tu mamy uchwyt nawigacji do Audi. To XXII wiek - mówi Guretzki, trzymając w ręce plastikowy element wydrukowany przez metalową skrzynkę.

Od uchwytu po nawigację

Za wózkiem pełnym plastikowych elementów docieramy na halę montażu urządzeń. Przed nami osiem linii. Pracownicy uwijają się jak w ukropie. Przy każdej taśmie montowany jest inny produkt. My obserwujemy ostatnią fazę produkcji uchwytu pod Nokię do Skody. Składa się go kilkadziesiąt sekund. Na końcu taśmy stoi karton, do którego trafiają zapakowane w pudełka produkty. Teraz można je wysłać kontrahentom.

Z czego załoga BT jest dumna najbardziej?

- Z pewnością to urządzenia najwyższej klasy. Jak chociażby nawigacja satelitarna na wstecznym lusterku, która jest montowana do bugatti veyrona, czyli jednego z najszybszych i najdroższych samochodów na świecie. Po uruchomieniu część lusterka staje się pasywna i działa jak wyświetlacz - tłumaczy Robert Kowalczyk, szef działu produkcji, który w BT pracuje od 1996 roku.

- Dodam tylko, że takie auto kosztuje dwa miliony dolarów i potrafi jechać 410 kilometrów na godzinę. Dlatego żartujemy, że nasza nawigacja jest najszybsza na świecie - śmieje się Guretzki.

Internet dla kierowcy

Bury Technologies słynie także z wysokiej klasy zestawów głośnomówiących, które potrafią czytać SMS-y, rozmawiać z kierowcą i wybierać dyktowane przez niego numery telefonu. Firma produkuje zarówno urządzenia do konkretnych modeli samochodów, jak i uniwersalne.

- Póki co 99 procent naszej produkcji eksportujemy za granicę - tłumaczy Guretzki. - Ale chcemy zaistnieć także na krajowym rynku. Wiele będzie zależało jednak od kierowców. W Anglii czy Niemczech rozmowa przez komórkę w czasie jazdy jest nie do pomyślenia. U nas kierowcy jeszcze nie przestawili się na takie myślenie.

W tej chwili Bury Technologies ma w swojej ofercie 330 różnych urządzeń. Miesięcznie sprzedaje ok. 180 tys. sztuk swoich produktów. Każdy z nich powstaje tu od pomysłu, przez projekt, po wykonanie i zapakowanie w pudełko.

- Naszym głównym celem na najbliższe lata jest wprowadzenie do samochodu internetu - zdradza dyrektor Makarski. - Owszem, w tej chwili nasze urządzenia również go wykorzystują, ale tylko pośrednio. Chcielibyśmy, aby kierowca mógł w pełni korzystać z dobrodziejstw globalnej sieci. Z taką ofertę wejdziemy na rynek już niedługo.